高性能耐堿磚

　　高性能耐堿磚采用硅石，焦寶石和適量的添加劑使用改善制品的細微結構，在使用過程中和堿性氧化物反應生成一種高粘度玻璃相，覆蓋在磚的表面堵塞表面氣孔，阻止堿性渣的滲入，起到耐堿侵蝕的目的，產品具有體積穩(wěn)定，抗侵蝕，耐滲透等特點，廣泛用于水泥窯的預熱器，分解爐，三次風管等部位。

高性能耐堿磚普通型的基礎上，通過加入添加物以提高耐壓強度而制成。該產品具有強度高、體積穩(wěn)定、耐堿侵蝕性好等特點，堿的化合物于磚襯成分作用后產生的新礦物相體積增大，造成磚體開裂、結構疏松、磚熱面剝落、磚體大面積受損。堿性化合物在一度成為大型懸浮頂熱窯發(fā)展的障礙。

其反應原理是：窯料窯氣中的堿在磚面上凝結后，形成一種高粘度的釉面層，在窯氣中含氯較多時，可適當提高磚中SIO2的含量，增大磚面于氯堿結合粘掛的能力制成耐氯堿侵蝕的耐堿磚，為了滿足窯體隔熱需求，還可制成輕質耐堿磚等。這些耐堿磚廣泛用于懸浮預熱窯及預分解窯系統(tǒng)，多時用量多達30%~40%。

耐堿磚是一種粘土質的(半硅質)的耐火材料。水泥預分解窯生產中，來自原燃料中的鉀、鈉、硫、氯等有害成分，在高溫帶形成堿的硫酸鹽和氯化物隨窯氣后逸。到760~1050℃的窯尾煙室、分解爐、預熱器等處由于溫度降低而凝結富集，在此過程中，氣體、熔融物滲入普通粘土磚內，與磚體發(fā)生物理和化學堿侵蝕作用，堿性化合物滲透到耐火材料的開口氣孔中凝固，所形成的新相體積增大6%~20%。這個反應的過程主要取決于耐火材料中AL2O3/SiO2及堿的含量。

堿與方石英石的反應出現(xiàn)在600℃左右。760~930℃時，方英石在堿中完全分解。溫度高于930℃會形成白榴石、鉀霞石等。溫度在1000~1050℃，開始形成剛玉和堿的鋁酸鹽。所形成的礦物相及體積膨脹。

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