盂縣粘土耐火磚

盂縣粘土耐火磚
1、粘土熟料的制備

粘土熟枓是一種瘠性原料，它在耐火磚中起骨架作用。粘土熟料是由硬質(zhì)粘士在回轉(zhuǎn)窯中煅燒而成：或是軟質(zhì)粘土預(yù)先制成料球、料塊，然后煅燒而成。粘土制品對熟料的要求是化學(xué)組分要穩(wěn)定，雜質(zhì)含量不超標(biāo)，燒結(jié)良好，吸水率在2-4%，真密度在2.70g/cm3以上。粘土熟料一般采用二級粉碎流程系統(tǒng)。破粉碎后的物料通過篩分分成二個(gè)粒度級，即 1-3mm和小于1。0mm，或三個(gè)粒度級，即2-3mm、1-2mm和小于0。1mm的粉料，分別儲于料倉供配料用。

粘土耐火磚的原料制備、成型生產(chǎn)工藝配置方法

2、結(jié)合粘土和其他結(jié)合劑的選擇

對結(jié)合粘土的基本要求，應(yīng)是高可塑性，低燒結(jié)性，而且具有較好的耐火性。根據(jù)我國原料的特點(diǎn)及工藝流程，通常采用半軟質(zhì)粘土和軟質(zhì)粘上混合、以半軟質(zhì)粘土為主的復(fù)合型配料。結(jié)合粘土粉碎后的粒度以細(xì)些為好，一般要求粉碎粒度小于0。5mm。在生產(chǎn)實(shí)際中，常加入一定量的有機(jī)結(jié)合劑，如亞硫脧紙漿，加入雖在1-2%之間。

3、泥料的制備

熟料和結(jié)合粘土的配比應(yīng)由耐火磚的質(zhì)量要求，形狀大小和坯體的成型方法諸多因素決定。如質(zhì)量要求高，則熟料占80%以上，甚至。其特點(diǎn)是可制成外形尺寸正確，高密度，高強(qiáng)度的質(zhì)耐火磚。對一些異型耐火磚制品，則要求成形性能良好，一般結(jié)合粘土加入量為25-30%‘有時(shí)達(dá)40%。而對一些大型耐火磚制品，為了減少燒成收縮累積，保持外形尺寸良好, 配料中適當(dāng)增加熟料用量。

粘土耐火磚的顆粒組成，一般粗細(xì)顆粒較多，中顆粒較少，這樣不僅保證了耐火磚的致密度和強(qiáng)度，同時(shí)也提高了耐火磚的熱震穩(wěn)定性。與此同時(shí)，還應(yīng)根據(jù)耐火磚尺寸大小和表面質(zhì)量要求調(diào)整和修正顆粒的粒度。

物料混合時(shí)，一般是先加入熟料的粗顆粒，再加生料泥漿，后加熟料細(xì)粉和結(jié)合粘土。

4、成型和干燥

目前，我國的粘土耐火磚一般多采用半干成型法壓制成型，因此，坯料含水低，如燒成窯帶有干燥段，則可不用預(yù)先干燥而直接入窯燒成。

應(yīng)當(dāng)指出。雖然半干成型壓制的磚坯含水量低，但對于特異型耐火磚和大型及手工塑性成型 磚壞，由十水分排出困難，為防止干燥過速而幵裂，一般根據(jù)磚坯單重的形狀復(fù)雜程度，采 取在空氣巾先干燥一周左右。冉送入干燥器或直接入窯燒成的方法為宜。

粘土耐火磚在燒成過程中，磚坯在高溫和適宜氣氛條件下發(fā)生一系列物理—化學(xué)變化而燒結(jié)。其中結(jié)合粘土的加熱特性直接影響制品燒成制度的確定。結(jié)合粘土加熱時(shí)發(fā)生物理—化學(xué)反應(yīng)，促進(jìn)磚坯燒結(jié)，結(jié)合粘土使用越大，粘土中的Al2O3含量越低，雜質(zhì)含量越高，則反應(yīng)越劇烈，體積收縮和加熱不均，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力越大，容易導(dǎo)致磚坯在燒成階段開裂。

粘土耐火磚的燒成大致可分為四個(gè)階段：

1）常溫至2000：此時(shí)升溫不宜過快，以防坯體幵裂。在隧道窯中燒成時(shí)，前4號車位溫度不應(yīng)超過200℃。

2）200-900℃：本階段升溫應(yīng)加快速度。以利于坯中有機(jī)物和雜質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行。在600-900℃期間，應(yīng)在窯中保持較強(qiáng)氧化氣氛，避免出現(xiàn)“黑心”廢品。

3）900℃至高燒成溫度：在高溫階段應(yīng)溫升平穩(wěn)，繼續(xù)保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時(shí)，燒結(jié)收縮非常強(qiáng)烈，收縮率達(dá)5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內(nèi)部應(yīng)力非常重要。

粘土制品的止火溫度一般要高于燒結(jié)溫度100~150℃,如果所用燒結(jié)粘土的燒結(jié)溫度范圍較窄，則止火溫度適當(dāng)?shù)托?，?0-100℃左右較適宦。粘土耐火磚燒成溫度應(yīng)保證使結(jié)合粘土充分軟化，使其與熟料細(xì)粉及粗顆粒表層的反應(yīng)充分進(jìn)行，達(dá)到粘結(jié)熟料顆粒。使制品獲得含適的強(qiáng)度和體積穩(wěn)定的目的。燒成溫度一般在1250-1350℃。如Al2O3含高，則制品的燒成溫度應(yīng)適當(dāng)提高大約在1350-1380℃。燒成保溫時(shí)間—般為2-10h、以保證制品中的反應(yīng)進(jìn)行充分，而且使制品表里質(zhì)量一致。

4）冷卻階段：根據(jù)制品在冷卻段中的晶格變化，在800-1000℃以上高溫階段應(yīng)快速降溫，在800℃以下，則應(yīng)減緩冷卻速度，實(shí)際上，在生產(chǎn)實(shí)際中，實(shí)際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險(xiǎn).